Склад: «одноглазые Джо» VS «умные» помощники

Москва. Главный экспортный форум страны «Сделано в России». Виктория Логирус путешествует по выставке, на которой свою продукцию презентуют более 70 отечественных производителей из 46 регионов страны, прорываясь сквозь десятки иностранных делегаций. Среди них компания GARPIX — разработчик программного обеспечения и оборудования для автоматизации склада.

После нашей статьи о локальных решениях для цифровизации склада на выставке СЕМАТ отечественный производитель складского оборудования и программно-аппаратного обеспечения не смог остаться в стороне и пригласил «Логирус» за свой стенд на форуме «Сделано в России».



Искушенная автоматизацией Виктория Логирус встретилась с Алексеем Поповым, руководителем направления «Центральный склад» GARPIX, чтобы выяснить:

Дефицит работников и нашествие автоматизации

— Алексей, ну как прошел экспортный форум? Складская автоматизация пользовалась популярностью?
Сначала многие спрашивают: «А это точно сделано в России?». Удивляются, когда отвечаем, что 80% компонентов отечественные, включая металлические и стеклянные детали, ПО.

Второй по популярности вопрос: «как ваше оборудование может сократить объем ручного труда?»

— Не удивительно, с учетом того, что дефицит складского персонала испытывают более 65% компаний.
Нужен не простой персонал, а квалифицированный. Больше всего не хватает сотрудников, которые профессионально умеют измерять, комплектовать грузы, работать с терминалами сбора данных и так далее. Плюс ко всему, их часто переманивают более высокой зарплатой, особенно когда по-соседству открывается новый логоцентр крупного маркетплейса.

Поэтому спрос на автоматизацию за девять месяцев этого года вырос на 100% по сравнению с аналогичным периодом прошлого.

— Среди кого самый высокий спрос на автоматизацию?
Чаще всего к нам обращаются компании из сегментов FMCG и e-commerce. В этом году большая доля рынка задумалась об оптимизации процессов и ускорении работы.

Компании больше не чувствуют опоры на человеческие ресурсы, поэтому даже малый бизнес, условно, со складом в 160 кв.м. запускает WMS-системы, подключает автоматизированное оборудование и так далее.

Люди-андроиды, потерянные сантиметры и необъятные камни

— Из-за чего компании теряют больше всего ресурсов на этапе приема товаров?
Конечно, есть люди-андроиды, которые за долгие годы работы научились клеить стикеры на коробки со скоростью 100 единиц в секунду.

Но чаще всего ситуация иная. Из-за того, что у сотрудников разный уровень подготовки, они регулярно допускают ошибки при измерении товаров.

Больше всего проблем возникает при измерении объектов неправильной формы. Например, на склад отгрузили покрышку от трактора высотой два метра. Опытный работник может попытаться встать на стремянку и измерить ее самой большой рулеткой — таких «одноглазых Джо» на складах пруд пруди. Но если не учесть радиус покрышки, результаты ваших замеров могут отличаться от реальности на десятки кубических сантиметров.

В итоге на этапе размещения товар может не войти в полку или наоборот коробка размером со спичечный коробок окажется в метровом пространстве. А также никто не отменял ошибки при внесении весогабаритных характеристик в систему. Даже если вы не правильно поставили запятую в 1С, уже готовьтесь к тому, что придется заново распределять товар и тратить на это дополнительное время.

— Как ускорить измерение товаров и сократить число ошибок?
Автоматизация помогает ускорить процесс в 60 раз — в среднем до 2 секунд.

Оборудование, которое вы видите за нашим стендом одновременно измеряет вес, ширину, длину и высоту товара, а затем автоматически записывает эту информацию в учетную систему. GARPIX дорабатывает продукт под любую WMS в течение недели.

По нашим расчетам, один такой измеритель заменяет двух человек на участке. А, значит, у компании появляется возможность перенаправить часть сотрудников в другую зону.

Для работы с оборудованием достаточно, чтобы у сотрудника была возможность нажимать на одну и ту же кнопку. Обучится можно за полчаса.



— Во сколько обойдется такой измеритель ВГХ?
Стоимость варьируется от 450 тыс. до 1 млн руб., в зависимости от размера оборудования и категорий товаров с которыми планируете работать.

Эффективность работы компании оценивают исходя из того, насколько удалось сократить трудозатраты персонала, процент ошибок и брака, а также сэкономить на ФОТ.

По оценкам наших клиентов, срок окупаемости одного измерителя составляет полгода.

— Что умеют измерять эти весы, а чему — пока не научились?
Линейка нашего оборудования состоит из размеров S, M и L — по аналогии с размерами одежды.

Модель S идеально измеряет коробки. Базовая (M) — может определить весогабаритные характеристики товаров «нетипичной» формы, включая посуду в пакетах, воду в бутылке, рюкзаки, сумки, даже иногда лопаты попадались.

В зависимости от категории товара, может меняться скорость измерений. Например, пока вода двухлитровой пластиковой бутылке не стабилизируется — датчик не получит точные данные о весе и габаритах. Как правило, этот процесс занимает от трех до пяти секунд.

С жидкостями в стеклянных бутылках еще предстоит поработать. На форуме «Сделано в России» к нам подошел ретейлер алкогольной продукции с запросом на измерение уровня вина в бутылке. Компании важно контролировать импортные поставки. Чтобы измерять не только габариты, но и количество жидкости в таре, мы подключим к весам еще одну камеру, которая будет передвигаться на электроприводе.

Но больше всего в этом году нас удивил запрос металлургического предприятия на измерение камней. Оказалось, доменные печи для выплавки чугуна и других сплавов выкладывают без цемента. Поэтому нельзя допустить перепады высот, камни для строительства должны быть без единого зазора — точность измеряется миллиметрами. Любая ошибка может стоить сотни миллионов рублей. Уверен, что мы справимся. Первым делом заменим основание измерителя со стеклянного на металлическое.

— Чего еще не хватает бизнесу при измерении габаритов товаров?
Чтобы автоматизировать сортировку товаров все больше компаний устанавливают на склады конвейеры. Особенно это актуально для маркетплейсов, интернет-магазинов и курьерских служб.

Поэтому новая задача — измерять вес и габариты предметов в потоке. Мы уже разработали первый прототип такого оборудования. Однако сейчас точность измерения составляет 2 см, что не устраивает рынок.

Как только у нас получится достичь точности в 0,5-1 см, сможем запустить такой измеритель в серийное производство.

Очереди на складе и битва за терминал

— На каком этапе складские сотрудники теряют больше всего времени перед началом смены?
Если на складе терминалы сбора данных выдают вручную сотрудник, который стоит последним в очереди, вынужден начинать работу на 40-60 минут позже остальных.

Мы неоднократно видели битвы за место в очереди и, конечно, за лучший ТСД.

Если вдруг оборудование сломалось, работники уговаривают коллег не рассказывать об этом начальству, а затем, спустя время, просто списать терминал.

Иногда определить поломку просто не получается, так как у сотрудника, который принимает терминал, не хватает квалификации.

Все это человеческие факторы, которыми просто невозможно управлять, так как они стихийные.

При этом компания теряет не только время, но и сотни тысяч рублей из-за поломок или утраты оборудования.



— Как можно ускорить процесс выдачи ТСД с помощью автоматизации?
Первую версию «умного» шкафа мы запустили в марте этого года, его задача — помочь человеку выбрать исправное и готовое к работе оборудование. Сотрудник подносит карту к панели и система в течение 4 секунд выдает ему подходящий по параметрам ТСД.

— От чего зависят эти параметры?
Если в компании работает в основном аутсорсинговый персонал, рекомендуем установить рандомный подбор оборудования. Если большая часть сотрудников в штате, можно настроить так, чтобы они самостоятельно его подбирали. Но тогда время выдачи вырастет с 4 до 15 секунд.

Чтобы еще больше повысить продуктивность работы, можно совместить в одном шкафу два. Например, сотрудник приходит на смену, берет терминал, а вместо него кладет личные вещи и закрывает ячейку. Разумеется, во время смены никто этой ячейкой пользоваться не может. Двойной «умный» шкаф на одном из складов мы запустили за месяц.

— Каким должен быть парк терминалов сбора данных, чтобы автоматизация окупилась?
Если в парке более 40 ТСД — пора подключать цифровые решения, так как утрата и поломка оборудования приведет к существенным потерям. Один терминал сбора данных обойдется в 150-250 тыс. руб. Стоимость «умного» шкафа составляет от 220 до 440 тыс. рублей, в зависимости от количества ячеек — 20 или 40.

Поэтому если за год нам удалось уберечь хотя бы два терминала от кражи или порчи — «умный» шкаф себя окупает.

Важно, что количество поломок снижается, так как растет уровень ответственности сотрудников за использование оборудования. Каждый новый пользователь ТСД может обнаружить ошибки предыдущего и сообщить об этом руководству.

200 коробок, тысячи шагов и один прицеп

— Какие издержки чаще всего несут компании при отгрузке товаров?
Представим, что у вас в зоне отгрузки 200 коробок разного веса и размеров и нужно понять, как их лучше разместить в прицепе. Для того, чтобы рассчитать это вручную, опытному логисту потребуется два-три часа. Не обойтись и без талантливого грузчика, который будет аккуратно складывать короба друг на друга, ориентируясь на рисунки. Результат — в лучшем случае снижение утилизации транспорта, в худшем — повреждение груза.

— Десятки IT-компаний предлагают автоматизированные решения для загрузки транспорта. Решает ли это проблему?
Не всегда. Конечно, программные продукты могут показать, как грузить товар. Но, к сожалению, нужно пройти тысячи шагов, чтобы получить расчет. Особенно часто это встречается в иностранных системах.

— Каким должно быть решение, чтобы сократить трудозатраты?
Важно, чтобы для расчета требовалось минимальное количество операций. Например, наш продукт GLS, который с помощью математического моделирования рисует 3D картину загрузки, включает три шага. Сначала загружаем данные машины, затем — транспортную накладную с весогабаритными характеристиками. После этого программа рассчитывает оптимальный вариант размещения груза, с учетом его особенностей и нагрузки на ось.

— Насколько можно повысить утилизацию транспорта?
Программа рассчитывает расположение в прицепе с учетом исходного задания, а также подсказывает грузчику, как лучше расположить тот или иной товар. За счет этого уровень утилизации транспорта может вырасти до 95%.

Утраченные надежды и российский IT-путь

— Как изменилась ваша компания за последние полтора года?
За это время «Центральный склад» вырос с трех до 42 человек. Мы запустили линейку складского оборудования, создали отдельную лабораторию для его производства.

Открыли собственную академию для обучения IT-специалистов в Иванове.

Сложнее всего было заслужить доверие, так как оборудование новое и до этого не было представлено на рынке. Поэтому мы участвуем в профильных выставках и конференциях, чтобы у игроков рынка была возможность оценить и протестировать оборудование в действии.

—Если бы не ушли иностранные бренды, удалось бы так быстро вырасти, как думаете?
Конечно, два года назад после ухода иностранных брендов все ждали отечественное оборудование. Спустя несколько месяцев компании уже не надеялись на возвращение иностранных игроков.

Как раз в тот момент я пришел в GARPIX из финтеха. В компании десятки различных направлений: от маркетинга до информационной безопасности. Но логистика сама меня выбрала практически сразу. Первый же звонок компании из этой отрасли прошел успешно — нас пригласили протестировать оборудование на складе. После тестирования, компания приобрела измеритель ВГХ.

В итоге за два года я прошел путь от менеджера по продажам до руководителя направления «Центральный склад».

— Каким станет «Центральный склад» через несколько лет?
Наша главная задача — создавать доступные для рынка решения, которые помогают ускорять и оптимизировать бизнес-процессы.

Конечно, продолжим расширять линейку оборудования. Этой осенью выпустим первый паллетодиспесер — высокий металлический столб, который вмещает от 70 до 120 поддонов.

Сейчас при росте объемов поставки склады вынуждены либо расширять площадь хранения, либо складывать поддоны на высотные стеллажи, до которых без штабелеров ни один сотрудник добраться не может.

Паллетодиспенсер при нажатии одной кнопки передвигает поддоны сверху вниз и в обратном направлении, что помогает сэкономить площадь полезного хранения и время на подбор товаров.

Мы двигаемся в сторону экосистемы, которая будет включать складское оборудование для автоматизации, программное обеспечение, академию для обучения IT-специалистов и не только.

Планируем сделать портал для наших партнеров, где они смогут приобрести расходные материалы для складского оборудования: от колес для тележек до жидкостей для погрузчиков.

Уже в этом году выйдем на экспорт, начнем с Узбекистана и других стран СНГ.

В течение пяти лет планируем разработать собственные датчики и другие электронные комплектующие. Это позволит создавать уникальные устройства, у которых не будет аналогов в мире. А, значит, можем претендовать «на пьедестал» не только в России, но и других странах.