Цифровое дефиле на СеМАТ

Растущая себестоимость строительства, ставки аренды и дефицит вакансии в Московской и Ленинградской областях мешает бизнесу расширять свои складские площадки. Усугубляет проблему дефицит линейного персонала и увеличение затрат на фонд оплаты труда. Параллельно с этим требования к скорости доставки и качеству сервиса неуклонно растут. Согласно данным Data Insight, за время изоляции численность клиентов российских маркетплейсов выросла на 10 миллионов. Аналитики уверены, что в ближайшее время потребители не оставят свои привычки и будут активней пользоваться маркетплейсами – до 2024 года среднегодовой темп роста интернет-торговли составит 33,2%, а к 2025 году количество заказов в сети вырастет в 3,5 раза и достигнет 4 860 млн.

В этой ситуации спрос со стороны бизнеса на автоматизацию и роботизацию складской логистики увеличивается. Так как подобные решения, по заверениям разработчиков, позволяют не только повысить продуктивность, скорость и точность сборки заказов, но и сократить издержки бизнеса.

На ведущей складской выставке страны, СеМАТ, «Логирус» обошел не один десяток стендов в поисках интересных новых решений по автоматизации и роботизации складских процессов. Чтобы соответствовать этому статусу новинка должна отвечать двум критериям:


Безлюдный склад от NISSA ENGINEERING


«Умный склад» от NISSA ENGINEERING – это система, которая полностью берет на себя складскую работу: автоматическая комплектация и сортировка, интеллектуальное перемещение, даже упаковку, если необходимо, можно автоматизировать. А весь процесс управляется оператором из одной компьютеризированной точки.

Система автоматизированного склада заточена на метод «товар к человеку». Он предусматривает перемещение товарных единиц от мест хранения в зону комплектации при помощи специальных роботов. Это позволяет комплектовщику оставаться на одном месте и не отвлекаться от сборки заказа.

– Система позволяет повысить точность сборки и решить проблему с пересортом. Так как она точно знает знает, сколько осталось стеллажей и предметов сбыта, и знает сколько занято. Ориентировочный срок окупаемости системы – два года, – рассказал инженер NISSA ENGINEERING Егор Тарасов.

Крупные ретейлеры, по словам представителей компании, заинтересовались высокотехнологичным складом и пробуют внедрять решение на своих площадках. Так, компания Decathlon год назад запросила тестовое внедрение на площади 25 квадратных метров. В рамках проекта 25 стеллажей «обслуживали» четыре робота, и по истечении тестового периода руководство приняло решение об интегрировании этого решения на склад в 3 000 квадратных метров.

– Компания изначально заявляла, что у них был большой процент ошибок, связанный с человеческим фактором. Сейчас точность сборки достигает 99,9%, – заверил директор по маркетингу NISSA ENGINEERING Георгий Парыгин.

Автоматизированная складская система решает проблему складских ошибок и показывает высокую производительность, заверяют разработчики. Она в три раза продуктивнее, чем ручная сборка, а экономия складского пространства составит 30%. Что, как считают в компании, вполне оправдывает вложения.

Стоимость системы «умного склада» зависит от разных факторов: количества роботов и зарядных станций, необходимости предварительного имитационного моделирования, объема настроек программного обеспечения, обучения и гарантийного обслуживания и т.д. Как следствие ценообразование может быть от сотен тысяч до миллионов долларов. Например, в случае с Amazon, стоимость приобретения поставщика инновационных систем обработки заказов Kiva Systems составила почти $755 млн.

Экологичный «малыш-погрузчик» и «стройные» роботы от Linde


Электрический погрузчик от компании Linde экологичен, но при этом производителен, уверяют разработчики. По их словам, такой «малыш» может потягаться с дизельными погрузчиками, пока, правда, в низкотоннажном сегменте. Максимальный груз, который поднимает этот компактный трудяга – 3,5 тонны. При этом он может довольно резво «бегать» с грузом, развивая скорость до 22 км/ч.

– В будущем этот погрузчик придет на замену дизельным, – уверена специалист группы технической поддержки Linde Варвара Фомина. – Мы делаем упор на экологичность и более тихую, комфортную работу.

Помимо электрического погрузчика Linde привезла на CeMAT роботы-штабелеры, в том числе узкопроходные.

– Узкопроходные штабелеры доставляют паллет в определенную ячейку, а также перемещают груз из зоны хранения в зону погрузки. Здесь все автоматизировано, труд человека не нужен, – рассказывает специалист группы технической поддержки Дмитрий Телушкин.

Узкопроходные машины умеют поднимать груз весом от 900 до 1350 кг на высоту от 4,6 м до почти 13 метров. При этом они проходят там, где другой штабелер может не протиснуться: минимальная ширина транспортного прохода для такой машины составляет чуть больше трех метров. Правда, стоит подобная техника недешево.

– Финальная цена зависит от инфраструктуры клиента: насколько она у него обустроена, от размера склада. Наши машины, включая электропогрузчик и штабелер, стоят в 3 или 5 раз дороже, чем обычные. При этом основные затраты идут на пусконаладочные работы и программное обеспечение. Последнее необходимо, чтобы связать машину с системами управления складом и складского хранения, – объяснил Дмитрий Телушкин.

Вежливый робот от Robo CV


Компания Robo CV представила на CeMAT робота-штабелера, который оснащен технологией адаптивного поведения для работы на площадках с интенсивным трафиком. «Фишка» такого штабелера в том, что он умеет «видеть» людей и другую технику, объезжать их и даже уступать дорогу.

– Этот робот не ездит по каким-то виртуальным линиям, ему не нужно прорисовывать точные маршруты. Условно говоря, вы указываете ему направление, а робот уже сам находит себе оптимальный путь, – рассказал менеджер Robo CV Максим Фомин.

А еще, разработчики уверяют, что их штабелер не нуждается в идеальной геометрии расположения грузов на складе.

– Ему не требуется каких-то идеальных условий. Например, работник склада может поставить паллету не идеально ровно, а со сдвигом. Нашего робота это не смутит, он все равно подберет груз, – заверил Максим Фомин.

Штабелер Robo CV может поднять груз весом до 1 400 кг на высоту до 7 м. Для движения на максимальной скорости ему требуется проход шириной всего 1,9 м, для разворота – 2,9 м. При этом он обладает довольно высокой точностью навигации в пространстве – до 3 см.

– В условиях дефицита складского персонала на рынке, весьма проблематично устранять постоянно возникающие проблемы на складе. С роботами иначе, – уверен Максим Фомин. – Робот не ошибается, не уронит паллету, не увезет груз туда, куда не нужно, не поставит паллету в другую ячейку. Другими словами, он лишен ошибок, присущих людям.

Стоимость робота-штабелера составляет около €60 000. Ориентировочный срок окупаемости – 3 года.

Складские помощники COMITAS: от роботов до мезонина


Компания COMITAS презентовала на СеМАТ локтевой робот Kuka, который помогает оптимизировать внутреннюю логистику. Как уверяют разработчики, Kuka весьма трудолюбив, старателен и аккуратен с перемещаемыми грузам. Готов заменить человека на сложных и опасных работах, а также обладает достаточно низкой амортизацией.

– Задача этого робота – забрать коробку с производства и уложить ее на паллету. А после укладки считать штрих-код на паллете и рассчитать в какую ячейку ее отправить, – пояснил директор по продажам COMITAS Сергей Федоров.

Кроме того, скорость работы Kuka можно варьировать в зависимости от того, какой поток готовой продукции выходит на конвейерную линию. Однако полностью собрать паллету из 26 коробок робот способен за 1 минуту. Ориентировочный срок окупаемости Kuka – от 2 до 4 лет.

На выставке COMITAS также представил систему спутник-шаттл. Это оборудование напоминает набивные стеллажи (металлические стеллажи, предназначенные для хранения грузов на поддонах, предусматривающие работу складской техники непосредственно внутри стеллажа). Но у него иной принцип перемещения товарных позиций. Эту функцию в системе отвечает специальная тележка, которой дистанционно управляет оператор.

Система спутник-шаттл в совокупности с мезонином позволяет увеличить полезный объем склада. В частности, количество паллето-мест в среднем вырастет на 20-30 единиц в рамках тех площадей, которыми располагает арендатор. Срок окупаемости решения в COMITAS оценивают от 3 до 5 лет. В том числе за счет снижения количества ошибок, которые влекут за собой операционные издержки, связанные с возвратом продукции.

– Компания – дистрибьютор электротехники заказывает у нас каждый год по мезонину. Это позволяет им понимать, какой процент ошибок они убирают с помощью системы спусков и подбора. Один мезонин стоит приблизительно 35 млн рублей, плюс столько же – сама система автоматизации. Однако внедрение этого решения позволило компании сократить свои операционные ошибки на 34%, – подчеркнул Сергей Федоров.

Тележка-шаттл без излишеств от «Семаргл»


Тележка-шаттл, которую на выставку привезла компания «Семаргл» полностью роботизирована и движется по заданной траектории без участия оператор. Она подойдет для использования в самых разных сферах: от пищевой промышленности до металлургической, заверил коммерческий директор ООО «Семаргл» Евгений Семенков. Однако основные запросы поступают от оборонного сектора.

Роботизированная тележка полностью отечественного производства: от программного обеспечения до самого мелкого винтика. Как заявляют разработчики, система имеет очень дружественный человеку интерфейс, который не требует специального обучения и глобального погружения в специфику управления.

По словам Евгения Семенкова, применение таких систем позволяет практически полностью исключить человеческий фактор, причем связанный не только с эксплуатацией, но и проведением ревизий и складского учета. Все подобные процессы можно проводить онлайн. Кроме этих преимуществ у такой системы есть еще одно: она помогает существенно сократить складскую площадь.

– Для нашего клиента – машиностроительного предприятия – нам удалось за счет внедрения своих систем сократить полезную площадь хранения в три раза и уменьшить обслуживающий персонал вдвое, – поделился практическим кейсом Евгений Семенков. – Заказчик ставил перед нами задачу оптимизировать складской учет и хранение. И мы ушли от напольного хранения в пользу вертикальных стеллажей.

Поскольку роботизированная тележка-шаттл изготавливается индивидуально под каждого клиента срок окупаемости может варьироваться от 3 до 7 лет в зависимости от сложности и объема исполнения.

– В случае с нашим заказчиком из машиностроительной сферы срок окупаемости составил 5 лет при вложениях от 20 до 30 миллионов рублей, – подытожил Евгений Семенков.

Сам себе кладовщик от «Старкит»


Главное предназначение робота на складе – замена человека, считают в компании «Старкит». Согласно этой парадигме разработчики и представили робота-кладовщика. Система всегда знает, что, где лежит и в каком количестве, убеждают создатели. Еще она умеет по запросу выдавать нужную товарную единицу и в нужном объеме.

– Мы нашего робота называем «менеджеровой машиной». Он заменяет человека там, где нецелесообразно ставить работника. Аналогичные машины устанавливаются, например, в аптеках для помощи провизорам, – рассказал «Логирусу» учредитель «Старкит» Азер Бабаев.

Правда, как признались в компании, система еще не до конца доработана и на выставку приехала с целью собрать мнения компетентных и заинтересованных участников рынка, что позволило бы довести разработку до логического финала.

Принцип работы системы следующий. После установки оборудования на складе права доступа передаются ответственным работникам, которые смогут заказывать и получать через систему товар, пояснил Азер Бабаев. Человек не занимается учетом товара, отпадает необходимость следить за сохранностью продукции. Так как весь ассортимент находится внутри специализированного контейнера. Как и любая складская система, «менеджеровая машина» может быть подстроена под индивидуальные потребности заказчика. Ориентировочный срок окупаемости инвестиций – от 2 до 3 лет.

«Хваткий» сортер от «Фотомеханики»


Сортировочная система Tilt Tray от «Фотомеханики» предназначена для обработки интернет-заказов. От аналогов отличается тем, что исполнена она в виде лотков, а не сортировочной ленты. Это в свою очередь позволяет обрабатывать без ошибок товар как круглой, так и цилиндрической формы, пояснил директор по развитию Photomechanics Sorters.ru Сергей Максимов.

– Сортировочная система захватывает те товары, которые раньше можно было обрабатывать только вручную. Например, шампуни и любого другого вида цилиндрические товары. Еще сортер довольно-таки бережно относится к товарам, – рассказал Сергей Максимов.

Система Tilt Tray не требует постоянного присутствия оператора или обслуживающего персонала. Ее работу можно мониторить дистанционно, а это значит, что 90% всех ошибок, которые могут произойти, можно устранить удаленно, подчеркнули разработчики.

Говоря о расчетах на внедрение такой системы, Сергей Максимов привел в пример установки сортера для фулфилмент-оператора.

– Все зависит от типа товара. Если система на 30 целей сортировки по 16 с каждой стороны, ее стоимость всего 12 млн рублей. Если установить такую же, но типа crossbelt (поперечный ленточный сортировщик), то она будет дороже на 5 млн рублей сразу, – привел пример расчетов Сергей Максимов. – Ориентировочный срок окупаемости модели, представленной на CeMAT, составит 4 года.

Конвейер проще некуда от «Логитехники»


Компания «Логитехника» привезла на СеМАТ роботизированную конвейерную систему, которая может работать, не подключаясь к сложному программному обеспечению.

– Система оснащена простейшим процессором, который позволяет решать несложные задачи по перемещению продукции из пункта «А» в пункт «Б» по конвейерной линии, при этом системе не нужно подключаться к какому-то внешнему программному обеспечению. Она выполняет «вшитые» в нее задачи и процессы. Но при необходимости, конвейер можно без проблем интегрировать и в сложные системы управления складом, – объяснил ведущий специалист «Логитехники» Сергей Земсков.

Ленточный конвейер – это то, без чего сложно представить склады крупных логистических компаний. Так как он удобен для различных типов грузов. Кроме того, конвейерные ленты используются не только для горизонтальной транспортировки, но и для восходящего и нисходящего перемещения груза. Среди преимуществ данной конвейерной системы – компактное исполнение и высокая скорость движения ленты, отметил Сергей Земсков.

По сравнению с китайскими аналогами стоимость разработки «Логитехники» примерно на 40% дешевле, заверил Сергей Земсков. При этом ориентировочный срок окупаемости роботизированной конвейерной системы в компании не обозначили.

Недовосстание складских машин

Как ранее пояснял эксперт «Логируса» Александр Залогин, у роботизации есть и обратная сторона медали. Ошибки при внедрении могут привести к серьезным сбоям в бизнес-процессах и даже разорению. В качестве примера эксперт привел одну из фармацевтических компаний, которую новый «конвейер добил и обанкротил». Среди упущений при роботизации склада в данном случае Залогин назвал превышение сметы в 2-3 раза от первоначальной, вывод на проектную мощность со стороны подрядчика в течение года, проблемы модернизации WMS под новые процессы или недостаточно четкое представление о своих потребностях на 5-7 лет вперед.

Еще один барьер на пути развития роботизации в нашей стране – это финансовая нестабильность, считает экс-региональный директор Cainiao Russia Алексей Ларионов. Так как раз в 5-7 лет, а иногда и чаще, у нас случаются кризисы различных масштабов. Вследствие чего происходит корректировка валютного курса, стоимости рабочей силы, горюче-смазочных материалов и т.д.

– В таких условиях инвестировать в роботизацию становится опасно. Так как сегодня ты просчитал срок возврата вложений на горизонте 6-7 лет, а после очередного скачка цен этот период растягивается на 15 лет, – привел пример Алексей Ларионов. – Столь длительные сроки не устроят ни одного инвестора.

Делая расчет возврата инвестиций нужно учесть множество факторов: на какой поток рассчитан склад, какая нагрузка, какой режим работы у склада, какой фонд персонала может быть задействован, какие риски и т.д., считает эксперт.

В целом же, при грамотном профессиональном подходе роботизация склада позволяет снизить потребность в рабочей силе и, как следствие, очистить логистические процессы от ошибок, связанных с человеческим фактором, уверены специалисты. Однако стоит готовиться к более длительным срокам окупаемости внедренных решений и связанных с этим рисков. В среднем срок возврата инвестиций в роботизацию склада в сравнении с механизацией увеличивается в 1,5-2 два раза.