WMS, ты просто космос


WMS, ты просто космос

О том, как «нули и единицы» помогают не хранить лишнего и быстро находить нужное на складе

Алексей Снегур Алексей Снегур
Эксперт в области складской логистики, руководитель направления ABM WMS




Технологичная система склада или другими словами WMS (LR. Warehouse Management System – система управления складом) предназначена для того, чтобы сделать перемещения товарных позиций внутри и вне склада настолько эффективными, насколько это возможно. Когда же на складе нет системы автоматизированного учета товара, в работе с приемкой, отгрузкой и инвентаризацией товарных позиций неизбежно допускаются ошибки.

Большинство из них связано с «человеческим фактором». Ведение учета вручную, потеря этих записей, ошибки при внесении данных (например, лишний ноль) могут потянуть за собой проблемы на разных этапах в логистике склада. А невозможность своевременной отгрузки товара нужного количества повлечет за собой потерю лояльности клиентов и потенциальной прибыли. Кроме того, без грамотно настроенной автоматизированной системы учета товаров на складе невозможно провести полноценную инвентаризацию без полной остановки работы склада. С внедрением WMS такая возможность имеется.

В своей статье я попытаюсь объяснить, как избавиться от избыточных запасов на складе, оптимизировать использование складских территорий и ресурсов, а также как перестать терять товары, время, клиентов и деньги из-за хаоса на складе.

Итак, у WMS есть 3 главных «спутника», о них сегодня и поговорим:

  • •  Увеличение точности

  • •  Уменьшение количества ошибок

  • •  Снижение трудозатрат

Именно эти три характеристики можно автоматизировать в операциях на складе.


Спутник 1. Увеличение точности

Если наличие запасов «на бумаге» и фактическое наличие запасов на складе не совпадает, ситуация часто становится неконтролируемой. Когда сборщик не находит на складе конкретную позицию (или недостаточное количили позиций недостаточно), нужно провести ручные проверки, чтобы сформировать заказ на отправку.

Неправильные результаты инвентаризации могут иметь серьезные последствия, включая:

  • • Хранение излишних товарных запасов на складе без обязательного спроса на них. В результате получаем неоптимальное использование складских площадей и издержки, связанные с хранением излишков.

  • • Задержки в выполнении заказов, связанных с потерей или перемещением товара.

  • • «Потерянные продажи»: получение заказа на товар, который есть «на бумаге», но не на складе.

  • • Затраты, связанные с управлением возвратами заказов. Благодаря более точной процедуре формирования заказов, возвраты от клиентов либо сокращаются, либо исключаются вовсе.

  • • Низкий уровень продуктивности, связанный с поиском потерянных позиций.

  • • Потенциально высокая стоимость грузоперевозок, как результат ускорения доставок клиентам.

Такие проблемы могут привести к избыточным запасам, которые снижают капитал и негативно влияют на складское пространство. В результате это приводит к повышению стоимости, снижению продуктивности и плохому обслуживанию клиентов. Присущий WMS самоконтроль, вдобавок к хорошей программе подсчета циклов, гарантирует точность инвентаризации в 99,9%. Такой высокий уровень точности инвентаризации – это основа большинства других преимуществ, реализуемых с использованием WMS. Инвентаризация может быть самым высоким активом в вашей компании.

«Если наличие запасов "на бумаге" и фактическое наличие запасов на складе не совпадает, необходимо провести серию "ручных проверок"»

Приведу наглядный пример. В случае регулярного проведения инвентаризации с потерей в точности результата 5% за раз могут вылиться в существенные несоответствия реальной картине товарооборота на складе. После проведения нескольких инвентаризаций с ошибкой в 5%, несоответствия в фактическом наличии товара и «на бумаге» могут стать критическими. Вслед за этим пойдут «потерянные продажи», необходимость хранения страхового запаса и так далее.

Спутник 2. Снижение количества ошибок

WMS с использованием ручного сканера дополнительно помогает контролировать движение на складе. Во время проведения транзакций, система сверяет данные онлайн может даже уведомить пользователя в случае возникновения потенциальной проблемы, и, таким образом предотвратить его ошибочные действия. В то же время, при использовании бумажных носителей ошибки – обычное явление во всех функциональных областях. Влияние ошибки в одной функции накапливается по ходу течения всей операции. Ошибка при получении (неправильный артикул товара, количество) создает потенциальные задержки по всем операциям.

Пример: представим, что 20 единиц товара были получены как 200 единиц. Оператор-сборщик может потратить много времени на поиск недостающих 180 единиц. В неавтоматизированной среде операторы обычно откладывают любой продукт в очереди без проверки его номера или количества. В данном случае, ошибка в количестве при получении будет со временем только усугубляться, когда операторы будут искать 40 единиц из всего 20 в наличии. Кроме того, если будет сгенерирован автоматически скорректированный счет на оплату, дело может закончится, тем, что потребуется оплатить 180 фантомных единиц товара.

В ручном учете на бумажных носителях риск допустить ошибку при вводе данных особенно велик. Ведь людям свойственно ошибаться. WMS – нет. Система не позволит принять количество, отличное от планируемого, без подтверждение корректировки. Срез из практики, основанный на наблюдениях в ходе предпроектного исследования, показал, что в среднем одно из 300 нажатий на клавиши является ошибкой. Стоимость даже одной такой ошибки может быть существенной, но WMS укажет вам на ошибку.

Пример: ошибочная отправка пианино в Олбани, штат Орегон, вместо Олбани, штат Нью-Йорк, может принести убытки в тысячи долларов. И это без учета «стоимости» испорченных отношений с клиентом.

 Спутник 3. Снижение трудозатрат

Здесь все просто: ручной ввод данных сокращается и трудозатраты снижаются. Но, конечно же, WMS снижает и затраты на хранение избыточных товаров, и затраты, связанные с «недопродажами». За счет улучшение качества отгрузки, снижается объем возвратов и, соответственно, время для их обработки, улучшается качество проведения инвентаризации и так далее.

Административный труд сокращается, так как снижается количество потраченного времени на исправление ошибок. Меньшее количество ошибок и своевременная, точная информация также означает меньшее количество и большую продуктивность встреч для менеджеров с управленцами. В целом, автоматизированный сбор данных снижает трудозатраты за счет сокращения общих норм, времени простоя, затрат на логистику и временных затрат на исправление ошибок.

Целесообразно ожидать прямого повышения производительности труда до 20% от операций, связанных со сбором заказов. Так как система сама направляет комплектовщика к месту хранения нужной позиции, оптимизируя маршруты передвижений внутри склада и уменьшая время комплектации заказов. Таким образом, WMS помогает использовать ресурсы конкретно по их назначению, анализируя все вводные данных: как человеческих, так и механически. Также анализируются алгоритмы действий по их перемещению. Действия, предлагаемые системой, сводят к минимуму время, затрачиваемое сотрудниками склада на самостоятельное определение конкретных действий и продумывание алгоритмов их исполнения. Грубо говоря, правильно настроенная система думает за Вас, Вам остается только выполнять ее рекомендации.

Итак, каждая система WMS имеет свои особенности. Но при ее выборе важно ориентироваться на удобство использования при выполнении ключевых задач: отбор и отгрузка, приемка, хранение, партионный учет и traceability (LR. прослеживаемость), систему отчетности и топологию склада. По крайне мере, так утверждают эксперты в складской логистике и активные пользователи подобных систем.

Используя современные технологии, компании могут добиться быстрого возврата на инвестиции и роста прибыли, оптимизировать количество перемещений персонала по складу, правильно организовать систему хранения и поиска необходимых товарных позиций.

 Для примера рассмотрим кейс внедрения WMS с эффектами на складе дистрибутора электроники. Склад по размеру не очень большой − 9 000 квадратных метров. В ассортименте 10-12 тысяч SKU, расширяется до 15 000, обычно зависит от сезонности прихода новых моделей телефонов и ухода с рынка старых моделей. Отбор на пике – 50-60 тысяч строк в сезон. Количество складского персонала – 100 человек. Причем хочу отметить, что 100 человек как было, когда мы пришли на проект, так и осталось спустя полтора года после запуска. При этом прогон товара на складе увеличился на 40% при том же количестве персонала. График работы склада – 24/6 с единственным выходным.

Когда мы запускали проект, сутками находились на объекте. На этапе предпроектного обследования было выявлено:

  • Отсутствие какой-либо системы учета товаров на складе: товар выставлялся по последним цифрам штрих-кода либо артикула. То есть сборщикам приходилось ходить по рядам, искать необходимый товар по последним 3-4 цифрам. Если же товар по ошибке оказывался не на своем месте, время поиска увеличивалось в разы.

  • Не было фиксации учета недостачи/брака, склад полностью зависел от персонала.

  • Системы размещения как таковой не было. Так, по последним цифрам штрих-кода в одном ряду могли оказаться чехол, флешка, телефон и ноутбук, потому что так совпало по штрих-коду. Пересчет при инвентаризации также происходил долго.

  • Большой расход бумаги, так как весь учет товара велся в бумажном виде. Палета бумаги уходила за 2-3 недели.

После внедрения:

  • Переработали логику работы склада. Сделали кассы консолидации в форм-факторе касс в супермаркетах: стационарное место, компьютер, монитор, принтер штрих-кодов, сканер. Каждая касса – это зона консолидации. В каждой зоне есть ячейки консолидации. Одна ячейка – это один заказ. Есть разные типовые ячейки консолидации под разный объем и вес заказа.


  • Система автоматически распределяла заказы, планировала в работу. Сборщики собирали один заказ с разных зон склада одновременно, снося товарные позиции в одну точку сборки.


  • У контролера на мониторе высвечивался процент выполнения заказа. Он из ячейки «необходимое» проводил контроль через дополнительное сканирование и тут же производилась упаковка, стикеровка и отправка на экспедицию.




Показатели результата проекта:

  • • Увеличение полезной площади склада на 30%.


  • • Сокращение использования бумаги на 90%.


  • • Контроль всех произведенных действий.


  • • Отбор 130-160 строк в час при восьмичасовой рабочей смене. Контроль 250-300 строк в час.


  • • Сокращение недостач до 70%.


  • • Увеличение оборачиваемости товара на 40% при том же количестве персонала.


Главное помнить, что процесс автоматизации склада требует серьезной подготовительной работы – проведения тщательного анализа текущих процессов, подготовки и обучения персонала, понимание требований к конечному результату.

Как говорится, дорогу осилит идущий – в любом процессе главное не стоять на месте. Пробуйте, совершенствуйте ваши подходы и доверяйте профессионалам.

Тэги: ABM Cloud, WMS, автоматизация склада, учет на складе, складская логистика
15.05.2019

Вам интересны самые значимые события отрасли, выставки и мероприятия, конфликты и сделки, интервью и невыдуманные истории коллег? Подпишитесь на рассылку* и будьте в курсе!
Ваше имя* Ваш e-mail*
*Всего одно письмо в неделю с дайджестом лучших материалов

Вам важно быть в курсе ежедневно? Читайте и подписывайтесь на наш Твиттер
Хотите больше юмора, видео, инфографики - станьте нашим другом в Фейсбуке

Разместите новостной информер и на вашем сайте всегда будут обновляемые отраслевые новости






Читайте также



Другие статьи по темам

Аналитика ВЭД Таможня Интервью Задача и решение Итоги года Итоги недели Колонка редактора Конкурс Контроль Логизорро Личные трудности Лучшие люди Раскопки Учись, студент Фоторепортаж

Возврат к списку

Вверх
Вверх